Ore arsenic-cobalt se zpracovává za účelem získání koncentrátu obsahujícího 10-20% kobalt, který obsahuje 20-50% arsenic. Existují dvě hlavní metody zpracování rudy arsenu-cobalt. Jedním z nich je nejprve pocítit rudu pomocí pyrometalurgických metod k výrobě oxidu arsen-cobalt a poté k extrahování kobaltu pomocí hydrometalurgických metod. Druhým je použití vyluhování tlaku k vytvoření roztoku obsahujícího kobalt, ze kterého se pak kobalt extrahuje. Čína používá bývalou metodu: Koncentrát je taven do dozvukové pece nebo elektrické pece spolu s koksem a tokem, což způsobuje, že část arsenu těkala jako diarsenický oxid a produkuje oxid arsen-cobalt (dříve známý jako žlutá slaga). Pokud surovina obsahuje vysokou hladinu síry, vyrábí se také nějaká kobaltová matte. Kobalt arsenu a kobalt matný jsou mleté a pečené, aby se dále odstranily arsen a síru. Pečená ruda je vyluhována zředěnou kyselinou sírovou a železo v roztoku vyluhování je oxidováno chlornanem sodným. PH je poté nastaven na 3–3,5 se sodou, aby se vysrážel železo jako oxid železa a arzenátu železa. Filtrát je dekopperován nahrazením mědi za podložky železa a pak je kobalt oxidován chlornanem sodným. Kobaltový hydroxid je oddělen od niklu přidáním alkalií, aby jej hydrolyzoval a vytvořil vysoce valentní sraženinu hydroxidu kobaltu. Kobaltový hydroxid je kalcinován v dozvukové peci při 1000–1200 stupňů, aby se získal oxid kobaltu a rozložil v něm základní síran, aby se odstranil síru. Poté se přidá uhlí a směs se zredukuje na kovový kobaltový prášek při přibližně 1000 stupních v rotační peci. Hydroxid kobalt může být také taven do surového kobaltového kovu a poté elektrolyzován, aby se získal elektrický kobalt. Vyluhovací roztok pečené rudy může být také oddělen a extrahován stejnou metodou jako výše uvedená sulfidová ruda nikl k extrahování kobaltu.
Metoda vyluhování tlakové kyseliny pro léčbu koncentrátů arsenu-cobalt zahrnuje rozdávání koncentrátů zředěnou kyselinou sírovou a vyluhování je v autoklávu při provozním tlaku 35 kgf/cm2 a teplotu 190 stupňů po dobu 3–4 hodin. Míra vyluhování kobaltu je 95–97%. Poté, co byl roztok vyluhování čištěn nečistotami, jako je arsen, železo, měď a vápník, přidá se kapalný amoniak za vzniku komplexu kobalt-amonia. Kobaltový komplex je redukován vodíkem v autoklávu, aby se získal kobaltový prášek. Provozní tlak je 50–55 kg/cm2 a teplota je 190 stupňů. Měděné a kobaltové rudy se zpracovávají za účelem získání oxidového koncentrátu a sulfidového koncentrátu. Oxidový koncentrát obsahuje 25% měď a 1,5% kobaltu, zatímco koncentrát sulfidu obsahuje 45% měď a 2,5% kobalt. Sulfidový koncentrát je nejprve pečený kyselinou sírovou v plynné lázi a potom je pečená ruda vyluhována společně s oxidovým koncentrátem v odpadní kapalině měděné elektrolýzy. Kobalt v oxidovém koncentrátu je hlavně ve formě trivalentního oxidu, který má velmi nízkou rozpustnost u kyseliny sírové. V kapalině odpadu z měděné elektrolýzy však může být kobalt snížen železnou iontů v ní a rozpuštěn v elektrolýzé odpadní kapalině. CO 3+ (nerozpustný) + Fe 2+ → Co 2+ (rozpustný) + Fe 3+. Míra vyluhování kobaltu může dosáhnout 95-96%. Výluh obsahující kobalt a měď je elektrolyzován, aby se vysrážel měď, zatímco kobalt a další nečistoty kovu zůstávají v roztoku. Po odstranění nečistot je kobalt v roztoku vysrážen jako kobaltový hydroxid s mlékem vápna, poté rozpuštěn v kyselině sírové, aby se získal roztok sulfátu s vysokým koncentračním kobaltem a nakonec je kovový ebalt elektrodepozován pomocí nerozpustné anody.
